گزارش کارآموزی در شركت خودرو سازی سایپا

دسته: فنی و مهندسی
بازدید: 68 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 112 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 110

گزارش کارآموزی در شركت خودرو سازی سایپا در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کارآموزی در شركت خودرو سازی سایپا در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست                                                                            صفحه

مقدمه                                                                                                   1

آماده سازی سطح                                                                                     2

فسفاته كاری                                                                                           3

تاریخچه                                                                           5

تاریخچه شركت سایپا                                                                                6

سابقه تاریخی فسفاته كاری                                                                          7

خوردگی های ممكن در بدنه پراید                                                         10      انواع خوردگی                                                                                        11

تاسیسات                                                                         16

وسایل مورد نیاز جهت ساخت تاسیسات                                                        17

تاسیسات غوطه وری                                                                                18

گرم كردن مخازن                                                                                   21

مخازن آبكشی                                                                                        23

جداكردن لجن وجرم                                                                                29

انواع طرحها ویژه                                                                                    30دستمال كشی                                                                                        36

چربی گیری و آماده سازی سطح                                                     39 چربی گیری ومهیا كردن سطح                                                     40                                                                                                                                                                                                      43B20 ,B30 ,B40

فسفاته كاری                                                                  46

روشهای مهندسی سطح                                                                             47

                                                                                                                    47B70            



                                                                                                                     48B80
عمل آوری قبل از فسفاته                                                                           49

پوشش دادن ضخیم با فسفات-فسفاته كاری ضخیم                                            54

پوشش فسفاته                                                                                       56



عملیات بعد از فسفاته كاری                                                                   4 6

         65                                                                                            B110


عملیات بعد از فسفات دار كردن                                                                66



         69                                                                                     B120-B130                                                                                                                                                               

الكترو دی پوزیشن                                                                                 70
انواع سیستمهای الكترو دی پوزیشن                                                            71

معایب رنگ و روشهای آن                                                                       80

منابع                                                                                                  93









 مقدمه

صنایع خودروسازی در كشور یكی از فعالترین واحدهای تولیدی می باشد كه ثبات این روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تكنولوژی روز را می طلبد.

از طرفی حساسیت كاربرد قطعات متعدد خودرو ایجاب می كند  كه مسئله خوردگی در آنها چه از بعد فنی و چه از جنبه تزیینی و اقتصادی مورد توجه قرار گیرد.صنعت خودروسازی به دلیل شرایطی نظیر :

قرار گرفتن فلزات گوناگون در كنار یكدیگر

جریان انواع سیالات داخلی و شرایط محیطی آلوده مستعد به وقوع انواع خوردگی میباشد







.

به منظور پیش گیری از روشهای زیر استفاده می كنند:

1- بهبود طراحی

2- انتخاب مواد جدید

3- روشهای پیشرفته ی مهندسی سطح

4- ممانعت كننده ها



در فن آوری ساخت بدنه ی خودرو هنوز از فولاد ساده كربنی به عنوان ماده اصلی تشكیل دهنده بدنه استفاده می شود. این ورقها باید قابلیت شكل پذیری ,  یكنواختی و رنگ پذیری و مقاومت به خوردگی مناسبی را داشته باشند.




آماده سازی فلز – فن تمیز كاری و پوشش

بشر هنوز به طور كامل وارد عصر پلاسیك نشده است. فلزات هنوز نقش عمده ای در تولید وساختمان دارند واحتمال دارد سالهای بیشتری این نقش را بازی كند.

ادامه این وضعیت ناشی از مجموعه خواصی چون استحكام ‚ ماشینكاری ‚ فراوانی با صرفه بودن و قابلیت برگشت آنها در چرخه باسازی می باشد . مع الصف با وجود مجموعه كیفیتهای مطلوب یاد شده باید متذكر شویم كه فلزات دارای معایب مخصوص به خود میباشد . منشا فلزات سنگهای معدن آنها (گاهی مواقع اكسیدها )میباشند .وآنها را به روشهای شیمیایی و الكتروشیمیایی استخراج میكنند . اما تمایلی قوی به برگشت به حالت اكسید در اولین فرصت مناسب نشان می دهند.

سالانه میلیاردها پوند به منظور جلو گیری از این برگشت خرج می شود و جامعه در ابعاد وسیعی آگاهی لازم را دارد .برای مثال نقشی كه به وسیله رنگ ایفا می گردد هم به عنوان محافظ از خوردگی و هم به منظور تزیینات وآنچه را كه افراد معدودی حتی افراد صاحب نظر جامعه تشخیص می دهند آنستكه این مسئله مستلزم تكنولوژی جامعه أی در زمینیه عمل آوردن سطوح فلزی برای اصلاح آنها به منظور های متعدد از جمله حفاظت خوردگی ‚بهبود چسبندگی رنگ ‚ روانكاوی بهتر و اصلاح خواص التریكی انها می باشد .

عملا روی تمام وسائل فلزی كه هر روز مصرف می شوند ‚ مقداری آماده سازی انجام  شده است . این وسائل عبارتند از سواریها ‚ اتوبوسها ‚ ماشینهای لباس شویی ‚ یخچالها ‚ دوچرخه ها هواپیما ها ‚ پیچ ومهرها ‚ مبلمانهای فلزی ‚ تراكتور ها ‚ جاروبرقی ‚ كامیونها ‚ قطعات سبك ‚ رادیاتورهای حرارت مركزی ‚ سیمهای فولادی ‚ لوله وقابهای پنجرهای فولادی .

در واقع به احتمال زیاد مردم از اهمیت آماده سازی مناسب با خبرند ‚ به عبارتی دیگر وقتی كه آنها با شاهدی از آماده سازی غیر مطلوب فلزی مانند خوردگی زودرس بدنه های اتومبیل روبرو می شوند ‚ احساس منفی پیدا می كنند .

از طرف دیگر با كمال تاسف در بین بعضی تولید كنندگان این گرایش وجود دارد كه آماده سازی بیشتر به عنوان كار ضروری نامطلوب ( هزینه بردار ) تلقی گردد تا یك تكنولوژی دقیق و الزامی در جریان تولید .






فسفاته كاری

فسفاته كاری گسترده ترین شكل آماده سازی فلز می باشد . اولین فعالیت عمده در تهیه نوشته ای راجع به این موضع توسط ماكسیا  ( MACCIA ) در سال 1942و ماچو (MACHU) در سال 1950 صورت گرفت . واما تا سال 1974 نوشته دیگری ارائه نگردید و در آن سال مجلدهای تازه تری توسط لورین (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو این مطالعات زمینه ای عالی را درباره ی موضوع فراهم كردند .

اما در طی سالهای گذشته چنان پیشرفتی شده است كه نیاز برای یك مجلدی كه پیشرفت های تازه و تكامل یافته را دوره كند و متتم كارهای اولیه نباشد احساس می شد .

پیشرفت های حائز اهمیت در تكنولوژی در طی چند سال گذشته شامل تغییرات عمده ای در تكنولوژی رنگ شده از جمله رنگ آمیزی كاتدی و پوشش پودر ‚ كه تغییرات مربوط را در عمل آماده سازی ‚ ایجاب می كند .

نیاز به صرفه جویی در انرژی مصرفی ‚ ارائه سیستمهای دمای پایین را فراهم كرده است . با وجود این نیاز به كیفیت بیشتر باعث شده كه تولید كنندگان در جستجوی استانداردهای عملكرد بالاتری باشند .

واحد چربی گیری و فسفاته به روش اسپری باید طوری طراحی شوند كه احتیاجات زیر را برآورده كند

1-دارا بودن ظرفیت اسپری كافی و پوشش دادن كامل به وسیله تك نازلهای مختلف

2- دارا بودن فشار كافی برای اطمینان از اثر مكانیكی  لازم برای چربی گیری و آبكشی

3- داشتن گرمای كافی و قابلیت تنظیم دما در چربی گیری و فسفاته

4-امكان كنترل دقیق حوض از طریق چك كردن روتین و احیاناً افزودن مواد شیمیایی زمان لازم برای ماندن در این محلها بایستی با سرعت خط تولید و اندازه قطعه تنظیم شود این فواصل باید تا حد اندازه كوتاه باشد تا از خشك شدن مواد افزوده شده در مراحل مختلف جلوگیری شود.

برای گرم كردن تانك فسفاته و چربی گیریها توسط مبدلهای حرارتی ساخته شده از فولاد زنگ نزن استفاده می شود.

فسفاته كردن بدنه عبارت است از ایجاد یك لایه حفاظتی به كمك تركیبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثیر اكسژن هوا و همچنین افزایش قدرت چسبندگی رنگی كه بعداً بر روی آن قرار می گیرد . بدنه مورد نظر  را پس از تمیز كاری و چربی زدایی فسفاته می كنند. لایه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگی كه رویه رنگی را كه بعدا رنگ امیزی خواهد شد افزایش ماده و خط رنگ زدن  را كاهش می دهد .

این سطح متخلخل و ناهموار را باید به نحوی تصحیح كرد فسفات دار كردن  یكی از روشهای آماده سازی پر ثمری است كه به وسیله آن لایه ی از فسفات به صورت یك پوشش شیمیایی بر روی سطح ایجاد می شود.

فسفات از یك طرف چسبندگی خوبی با فلز دارد واز طرف دیگر با رنگها سازگاری نشان می دهد . لایه فسفات دار برای قبول رنگ بیشترین سطح ناهمواریها را ایجاد می كند. بنابراین فسفات دار كردن را باید نوعی آماده سازی سطح دانست چرا كه چسبندگی به رنگ بعدی بهتر است, همچنین می توان آن را یك نوع آستر به حساب آورد زیرا كه اولین لایه است كه روی سطح قرار می گیرد.

در واقع نقش پوششهای فسفات دار, تبدیل سطح فلز به یك سطح جدید غیر فلزی است كه فسفات دار كردن در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. دلیل كاربرد پوشش فسفاته را می توان چنین دانست كه با این روش هم سطح آماده قبول و نگهداری پوشش بعدی می شود و هم آن را در مقابل خوردگی حفاظت می كند.












تاریخچه شركت سایپا

شركت ایرانی تولید اتومبیل (سایپا) سهامی عام ،در تاریخ 15/12/1345درزمینی به مساحت حدود24000وزیر بنای 2000متر مربع با سرمایه اولیه 160میلیون ریال تاسیس شد. واكنون در زمینی به مساحت 120000متر مربع فعالیت می نماید .

تولیدات این كارخانه به ترتیب ژیان ، رنو دو درب ، رنو چهار درب ، وانت نیـسان ، رنو21 ، صبا نسیم ، كاروان(ون) و زانتیا بوده است. اتومبیل ژیان در سال 1359 از خط تولید نیسان به شركت زامیاد سپرده شد.

فرم سازمانی این شركت شامل مدیر عامل ، ریاست عامل ، اعضای هیات مدیره 9 معاونت مالی  شامل معاونت مالی ، معاونت طرح و برنامه ، معاونت اقتصادی ، معاونت صادرات و امور بین الملل ، معاونت بازرگانی ،معاونت مهندسی ،معاونت اداری و توسعه منابع انسانی ، معاونت تضمین كیفیت و معاونت اجرایی بعد از معاونت مدیران ، روسا وكارشناسان مسئول ،تكنسینها، سرپرستان. سركارگران عملیات، كارگران درجه یك،كارگران درجه دو و كارگران درجه سه قرار دارند. شركت سایپاحدود 8000 پرسنل دارد كه دارای تحصیلات حداقل دیپلم می باشند و 30 الی40 شركت دارد كه حدود 15 شركت با تولید سركار دارند، مثل ریخته گری،طراحی بدنه توسط مركز تحقیقات و نوع آوری شیشه نشكن و شیشه سایپا، شركت رینگ ایپا در خرمشهر . شركت قالبهای بزرگ صنعتی، شركت مگا موتور، شركت سایكو ، شركت ایران كاوه(سایپا دیزل) كه در زمینه تولید تریلی فعالیت می كند، شركت زامیاد تولید كننده نیسان وانت ، و قطعات و محصولات را از كارخانه های دیگر دریافت كرده و در اختیار سایپا قرار می دهند.

خودرو در سه مرحله تولید می شود . در مرحله ی كه ماشین به طور كامل وارد می شود ، مرحله ی كه قطعات به صورت منفصل می آید و مونتاژ می شوند و مرحله سوم ساخت و تولید است  بیش از 85 در صد از اتومبیل پراید در داخل تولید می شود كه در نتیجه مرحله سوم تولید قرار دارد  فقط قطعاتی كه مصرف بالایی ندارند و تولید آن در ایران مقرون به صرفه نیست وارد می شود.

شركت سایپا دارای پنج نوع سالن برای تولید خودرو می باشد ، سالن پرس و قالب ابزار ، سالن بدنه كه قطعات كوچك و بزرگ به هم متصل شده وجوشكاری می شوند كه در نهایت یك بدنه كامل از این سالن خارج می شود ، سالن رنگ كه خود دارای سه سالن می باشد ، در یك قسمت در پنج مرحله شستشو انجام می گیرد ، در مرحله بعدی در سه مرحله عمل غوطه ور شدن در حوضچه های مخصوصی انجام گرفته و قسمت آخر كه مرحله رنگ آستری و رنگ رویه می باشد ، سالن مونتاژ قطعات به بدنه مونتاژ شده و یك خودرو تولید می شود . سالن آخر روتوش نام دارد كه در این سالن عملیات های ترمیمی روی قطعات ناقص و كنترل كیفیت انجام می گیرد . البته سالن های جدید بطور موازی در حال فعالیت هستند .




سابقه تاریخی فسفاته كاری

بزرگترین قسمت بررسی ومطالعه روی فسفاته كاری یقیناً با مشخصات حق امتیازی ارائه می شود و ممكن است توسعه تكنولوژی فسفاته كاری اولیه را تقریباً  منحصراً از طریق این رابط پیگیری كنیم . تعداد مقالات حق امتیازی در این میدان فراوان است ، با مروری كه در سال 1958، صورت گرفت 522 رقم را صورت كردند.

در هر حال ، تعدادی از این مقالات كه بشود آنها را دارای اهمیت واقعی دانست خیلی محدود می باشد . تحول فرایندهای جدید فسفات را می توان در چهار مرحله مورد بحث قرار داد

1-  دوره قبل از جنگ جهانی اول

2-  ورود به دوره جنگ

3-  جنگ جهانی دوم

4-  دوره بعد از جنگ جهانی دوم





فسفاته كاری قبل از جنگ جهانی اول

قطعات آهنی با ظاهر پوششهای فسفاته در كشفیات باستان شناسی یافت شده است وگمان میرود كه مصریهای باستان با مصرف فسفریك اسید برای تشكیل پوشش فسفات آشنا بوده اند. در هر حال به نظر می رسد هیچ شاهد معتبری وجود ندارد كه نشان دهد چنین پوششهایی بطور دانسته تشكیل شده باشند و فان وارز(van wazer ) نظر داده است . و در این زمینه افراد زیادی تحقیق كرده و به نتایجی رسیده اند كه می توان راس(Ross) ، توماس واتس كاسلت (Thomas watts coslett) از انگلستان و هئیت كوت(Heat,cote) و بولاك و كالكات (Bullck and Colcott) را در نظر گرفت و فعالیت های آدامز Adams ) ) و ریچاردز Richards)) را دور از ذهن دانست .















فسفاته كاری در طی سالهای جنگ

تا سال 1914 توسعه عمده در فسفاته كاری در یك ناحیه كوچك از سرزمین مركزی انگلستان متمركز بود كه بعد از آن در كشورهایی دیگر مثل آمریكا ، آلمان ، فرانسه و ژاپن دیده شد كه پیشرفت در این زمینه چشمگیر بود .




توسعه در زمان جنگ
در آلمان ، تحت شرایطی اقتصادی جنگ جهانی دوم استفاده از پوشش های فسفات در نقش جدید آنها به عنوان كمك در شكل دهی فلز به سرعت مصالح قدیمی تر یعنی حفاظت از خوردگی را پشت سر گذاشت به طوری كه قبل از خاتمه جنگ سهم بزرگتر از این نوع مواد شیمیایی به منظور كشیدن سیم و لوله ، كشیدن عمقی و روزن رانی سر  (CoLd ext trusion) در آن كشور مورد استفاده قرار گرفته است .

درطی جنگ توجه بیشتر به تمام جنبه های فسفاته كاری در آلمان به عمل آمد ، و بیشتر بررسی های اساسی تر روی موضوع در آلمان صورت گرفت و نوشته شد ، از آن جمله كارهای مهم ماكسیا (Maccia ) وماچو (Machu) می باشد .

سیستمهای فسفاته كاری سرد در عمل تحقیقات زمان جنگ توسعه یافت ، اما این روشها ، در آن زمان با اقبال همگانی مواجه نشد . كشف مهم دیگر زمان جنگ در آمریكا در سال 1943 توسط جرن اشتات (Jern Stadt)  به عمل آمد. او نتیجه گرفت كه دی سدیم فسفات دارای تیتانیوم ، كه به روش خاصی تهیه شده بود ، می تواند اثر قابل توجهی روی پوشش های بعدی داشته باشد . و حاصل پوشش های یكنواخت تر با اندازه ذرات بلور ریز می باشد .

كم شدن ذخیره قلع در زمان جنگ ناشی از قطع تامین از منابع مالایایی و خاور دور منجر به اقبال گسترده ای از فولاد فسفاته شده به عنوان جانشین برای حلبی یه خصوص برای قوطی های مواد غذایی گردید  .

بهره گیری از پوشش های فسفات به عنوان یك واسطه نگهدارنده روغن ، برای مصرف روی سطوح لغزان جهت تسهیل حركتی و حذف خراشیدگی و خورندگی مالشی و سوار كردن در امریكا  قبل از جنگ اصولی شد ، اما كاربرد به میزان زیاد و بهره برداری از مزیت ویژه پوشش های فسفات منگنز در طی سالهای جنگ صورت گرفت .







توسعه های بعد از جنگ جهانی دوم

سالها بلافاصله بعد از جنگ سرعت قابل توجهی از كاربردهای جدید پوشش های فسفات را در آمریكا و بریتانیا یه خود دید . این پیشرفت ها  شامل پایین امدن تدریجی دماهای عمل و كنترل وزن پوشش با مصرف عوامل ظریف سازی و توسعه فرایندهای سرعت زیاد برای كاربرد در خطوط نواری پیوسته با زمانهای فرایندی تا حد ممكن پایین تا 5 ثانیه می شود .

اگر چه محلول های فرایندی سرد در آلمان در طی جنگ توسعه یافتند . اما زیاد مورد قبول واقع نشدند . در ان موقع انرژی فراوان تر شد و احتمالا به علت اینكه محلولهایی با قدرت بیشتر نیاز بود و این حقیقت كه گرچه فرایند سرد می تواند انجام شود ولی تمیزكاری سرد خیلی زیاد مشكل بود در هر حال در اواخر دهه1950 دستگاههای پاششی با محلولهای تمیزكننده و محلولهای فسفات كه هر دو در 50 درجه سانتی گراد كار می كردند عرضه شد .

پیشرفتها در تكنولوژی فعال كننده سطح منجر به پیشرفت تمیز كننده های پاششی در دماهای پایین تر شد ، و آنها احتمالا موثر تر از تمیز كننده های گرم سالهای گذشته بودند .











روش نیمه غوطه وری نیمه پاششی

بدنه از وسط یك سری افشانه پاششی وارد یك ناحیه فرایندی می شود ، سپس غوطه ور شده بطوری كه نیمه پایین آن در محلول فرو رود ، بدنه در حالیكه قسمت غوطه ور و روی قسمت بالای آن محلول پاشیده می شودیا با پاشش محلول خیس می شود . این ناحیه را طی می كند ، این نوع تاسیسات در آمریكا و بریتانیا توسط تولید كننده های بخصوصی به كار گرفته شده بود ودر طرحهای جدید متعددی نیز اخیراً بوجود آمده است.

یك اشكال پنهان این نوع تاسیسات اینستكه مگر اینكه فرایند فسفات به خوبی فرموله شده باشد و گرنه اختلاف قابل ملاحظه ای در وزن پوشش و ساختار بلوری می تواند بین قسمت بالایی و پایینی بدنه بوجود آید.





روش پاششی شناوری

بدنه وارد ناحیه فرایندی می شود كه از نوع پاششی مرسوم است ، اما دماغه بدنه به طرف پایین می باشدتا اجازه دهد محلول جمع شده در درون بدنه از طریق سوراخهای ازپیش تعیین شده به داخل مخزن جاری شود .

موقع خروج از ناحیه قسمت عقب و صندوق عقب به طرف پایین متمایل می شود تا محلولهای جمع شده در آن قسمتها خارج شوند.





روش غوطه وری عمودی

در این طرح تا كنون به آلمان منحصر شده است ، بدنه به طور عمود وارد محلول می شود . ورود به داخل مخازن خیلی سریع است و بدنه به طور عمودی مراحل نواحی فرایندی عبور می كند . محدودیت ممكن در توسعه این طرح وجود دارد فضای بلندی است كه نیاز دارد .





غوطه وری كامل

بدنه با یك زاویه بخصوص وارد مخزن عمل كننده می شود ، و در مخزن بطور كاملا افقی و غوطه ور جلو می رود ، و سپس بار دیگر با زاویه از مخزن خارج می شود . این نوع تاسیسات بسیار عمومی شده است ، اما نظرها در مورد پاشش در دهانه ورودی متفاوت است .

پیشنهاد شده است كه مشخصات پوشش مطلوب ، یعنی پوششهای با آهن زیاد محتوی ، فقط در غیاب پاشش بدست می آورند . به عبارت دیگر در غیاب پاشش ، بعضی شكلهای بهم زدن عمقی لازم است ، كه می تواند بر مشخصات پوشش هم موثر باشد .

یكی از مزایای طرحهای غوطه وری كامل امكان عمل آوری خودروهای باركش سر بسته باشد كه بعضی مواقع قسمتی از تولید خطوط سواری سازی می باشند ومشكل است كه آنها را با روشهایی دیگر بطور رضایت بخش عمل آورد . شكل صفحه بعد را ملاحظه كنید .





كاربرد عملی

بررسی ورفع نقایص

راه اندازی و اداره  رضایت بخش و سود مند یك طرح آماده سازی عمل مشكلی نیست كه نیاز به یك گروه كارشناس بسیار با تجربه داشته باشد .در هر حال اگر یك استاندارد با درجه بالا

پیوسته باید مراعات گردد ، استانداردهای معینی برای نگهداری و مراقبت وجود دارد كه نیاز مورد توجه قرار گیرد ، برای مثال ، در یك طرح پاششی یك افشانه نامنظم می تواند مصرف مواد شیمیایی را دو برابر كند . یك طرح برنامه دار برای نگهداری پیشگیرانه ای باید خارج ساعات تولید معمول انجام شود ، نگهداری صحیح ممكن است سبب كوتاهی زمان عمل و ازدیاد تولید شود .

یادداشت های زیر ، راهنمای خوبی برای اداره كردن و راه اندازی بدون نقص سیستم میباشد :





تاسیسات پاششی

دستورالعمل ، راه اندازی

به عنوان یك مثال نمونه ، یك تا سیسات 7 مرحله ای را در نظر بگیرد كه لازم است راه اندازی شده تا یك قطعه معینی را عمل آورد :

1- اول ، مخازن باید كاملا تخلیه و سرتاسر تمیز شوند .

1-   سطوح مبدلهای حرارتی ، خواه آنها كه به صورت كلاف هستند چه به شكل ورق یا  لوله یا مبدلهای حرارتی دیگر باشند، باید با وسایل دستی یا با مواد شیمیایی كاملا تمیزشوند.

3- افشانه ها و لوله ها باید كاملا تمیز شوند.

الف) افشانه ها باید همراه با هرگونه اتصالات اگر متصل شده باشد . از لوله ها جدا شوند ، و مطمئن شویم كه نه تنها دهانه ها تمیز و باز هستند ، آنها باید در خارج محوطه آماده سازی تمیز شوند، بلكه هر یك ازشكافهای v  شكل تمیز و باز هستند ، تا از الگوی صحیح پاشش مطمئن شویم . بعد از آنها را در یك محلول اسید فرو بریم تا اینكه كاملا تمیز شوند.

ب) بهترین راه برای تمیز كردن لوله ها ، و روشن كردن پمپها در حالیكه آب در مخزن باشد ، و بخارج فرستادن هر گونه رسوب و لجن و غیره می باشد .

ج) در صورت ممكن بعد از خارج كردن و تمییز كردن لوله های عمودی اصلی ، در پوششها یا پیچ آنها را از سرپوشهای اصلی برداریم . این لوله ها را نیز می توان به همان روش تمییز كرد ، اما لازم است ، در پوشها را روی لوله های عمودی قرار داد وگرنه فشار كافی هوازنی و تخلیه لوله های اصلی وجود ندارد .

4- مطمئن شوید كه تمام خیس كننده ها تمیز هستند . چون الزام آور است كه اینها هم تمییز باشند .

5-وقتی در داخل یك دستگاه آماده سازی كار می كنید ، مطمئن شوید كه كسی می داند كه شما آنجا هستید و یادداشت هم چسبانده شود ، بخصوص روی تابلو برق ، بطوری كه موثر باشد . بسیار ناراحت كننده است كه وقتی شما در درون ، مخزن یا كابین هستید كلیدهای پاششی زده شود .

6- دراین مرحله افشانه ها را با اتصلات M یا F به دستگاه وصل كنید شكاف روی افشانه ها ی v شكل همیشه باید عمودی قرار گیرد و موازی لوله عمودی باشد .

7- در صورت ممكن همیشه بهتر است روی حلقه های خیس كننده افشانه های دایره پاش سوار باشد . افشانه های دنبال هم و مربوط به تمییز كننده ها یا فسفاته باید دارای ظرفیت 4/10 لیتر در دقیقه باشند . بر روی آبكشها ظرفیت 2/2 لیتر در دقیقه كفایت می كند .

8-در یك ناحیه فسفاته كه افشانه های نوع دایره پاش بكار می برند ، توصیه می شود كه افشانه هایv شكل در حلقه های اول و آخر نایه تعبیه شوند تا به عنوان پاششهای قطع و وصلی عمل كنند تا پاشش زیادی را كاهش دهند .

9-   فقط در این مرحله است كه مخازن را می توان دوباره خالی و تمییز كرد قابل قبول است كه تمام عملیات قبلی را با مصرف محلولهای موجود برای تمییزی و تخلیه لوله ها را شستشو و تمییز می كنیم ، اما ترجیح داده می شود مخازن را به طور مساوی تمییز كنیم.

10-اكنون می توان مخازن را برای امتحان الگوی پاشش ، دوباره با پر كرد . ( اگر این كار را وقتی انجام دهید كه هنوز مواد زاید در مخزن وجود دارد ، افشانه ها دوباره بسته خواهند شد )





روشهای مهندسی سطح

استفاده از رنگ و پوشش به منظور حفاظت از خوردگی بدنه خودرو ، معمولترین ، موثرترین و اقتصادی ترین روش حفاظتی می باشد . در نیمه دوم دهه 70 میلادی ، صنایع خودرو سازی برای اولین بار ، رنگ آمیزی بدنه خودرو سواری را در مقابل خوردگی اتمسفر برای مدت 6 سال گارانتی كردند . بعضی از شركتها مانند VOLVO & AUDI  پا را فراتر گذاشته و گارانتی بدنه خودرو های خود را تا 10 سال افزایش داده اند كه این امر حاكی از تاثیر رنگ آمیزی مطلوب در جلو گیری از خوردگی می باشد .

قبل از عملیات رنگ كاری ، عموماً از پوشش های تبدیلی فسفاته به منظور افزایش مقاومت به خوردگی بدنه خودرو و همچنین افزایش چسبندگی رنگ بر آن استفاده می گردد . در رنگ كاری بدنه خودرو از لایه آستری به منظور حفاظت از خوردگی استفاده می شود كه در سالهای اخیر عموماً استفاده از آسترهای پایه آبی به روش غوطه وری الكتریكی مرسوم می باشد . این روش از زمانی در صنایع خودرو سازی به كار گرفته شده كه مسیله خوردگی بدنه خوردو به صورت جدی محصولات را تهدید می كرد .

لایه محافظ روی سطح فلز كه در ابتدا رسانا است ، از طریق تبدیل الكتروشیمیایی سطح در محلول فسفات فلزات سنگین به صورت یك پوشش فسفات عایق در آید . در حقیقت پوششهای فسفاته برای افزایش مقاومت به خوردگی و چسبندگی رنگ مورد استفاده می شود .

فسفاته به مفهوم واقعی تشكیل لایه ای از كریستال های آهن ، روی و منگنز ، بر روی سطحی كه باید رنگ شود كه فسفاته شدن برروی سطوح آهنی ، فولادی و گاهی آلومینیویم و روی استفاده می گردد . خواص دمایی فسفاته واسطه ای بین فلز و پوشش های دیگر است ، نتیجه اینكه لایه های فسفاته می توانند تغییرات ناگهانی در گسترش دمایی كه بین فلز و نگ وجود دارد را بپوشاند پوشش های فسفاته پوشش های متخلل هستند كه قادرند پوشش های دیگر را جذب نمایند . و موجب افزایش چسبندگی پوشش برای رنگ گردند :







B70

مرحله ای است حساس كه آماده سازی سطح برای پذیرش پوشش فسفات است كه به آن مرحله Activation نیز گویند كه به صورت غوطه وری و پاششی قابل اجرا است و در این مرحله اندازه گیری كنترل PH و مقدار Fixodine 50 مهم است كه به ازای مقدار حجم مخزن و مقدار مورد نیاز روزانه 20 كیلو مورد مصرف قرار گیرد كه این مرحله به صورت غوطه وری انجام می گیرد و حجم مخزن 73 متر مكعب است .





B80  :

مهمترین مرحله ای كه در این مسیر روی بدنه انجام می شود فسفاته كاری است و عمل فسفاته كاری به صورت غوطه وری انجام می گیرد و مخزن آن 188 متر مكعب است كه سطح بدنه را برای پذیرش رنگ اماده می كنند كه در این مرحله آزمایشهای زیر انجام می گیرد Accelerator,Freeacidity, Total acidity,suldge, Granodin958,TONER131,Granostarter





اندازه گیری  شتاب

1- cc10 از نمونه اول را توسط مزور برمی داریم .

2- مقداری اسید سولفوریك 50در صد به ان اضافه می كنیم .

3- بوسیله پرمنگنات پتاسیم تیتر می كنیم.نقطه پایانی زمانی است كه رنگ محلول به مدت 15 ثانیه ثابت بماند .

4- مقدار پرمنگنات پتاسیم معادل با مقدار شتاب دهنده می باشد .

شتاب دهنده های مورد استفاده نیترات و نیتریت است .





اندازه گیری Free acidity

1-cc10 از نمونه مرد نظر را برداشته داخل ارلن می ریزیم .

2-به آن معرف برموكروزول اضافه می كنیم .

3-با NAOH تیتر می كنیم .

5- مقدار مصرف سود معادل با میزان اسیدیته آزاد می باشد. اگر مقدار اسیدیته آزاد از حد معمول كمتر باشتد به مخزن مورد نظر 9580 اضافه می كنیم .







اندازه گیری Total acidity

1-cc10 از نمونه برمی داریم .

2- به ان معرف فنل فتالئین می زنیم .

1-   با سود (NAOH) تیتر می زنیم .

2-   مقدار مصرف سود(NAOH) با میزان اسیدیته كل معادل است اگر میزان اسیدیته  كل كمتر از حد معمول خود باشد گرانودین 02/958 اضافه می كنیم .







عمل آوری قبل از فسفاته كاری

قبل از اینكه عملیات فسفاته كاری بر روی سطح بدنه انجام گیرد ، باید آماده سازی سطوح بدنه كه نقش به سزایی بر روی كیفیت پوشش خواهد داشت انجام گیرد .

گاهی بر روی سطح فلز اكسید هایی وجود دارند كه باید با استفاده از مواد شیمیایی تمیز كرد برای مثال با روش غوطه وری آنها در اسید یا محلول دیگر كه معمولا جهت جدا كردن لایه های اكسیدی از سطوح فلزی و فعالسازی سطح آنها بكار می رود .

ایجاد پوشش های تبدیلی اساساً یك فرایند تك مرحله ایست ، اما در بسیاری موارد به خصوص با پوشش های فسفات شكلی از عمل آوری قبل و بعد از فسفاته بكار گرفته می شود تا پوشش و خواص آن را اصلاح كند .





مهیا كردن قبل از فسفاتكاری

وزن و اندازه بلور پوشش های فسفات متبلور بسیار به روش تمیز كاری بكار گرفته شده بستگی دارد . این خواص را می توان بعد از تمیز كاری با عمل دیگری مثلا فرو بردن قبلی در محلولی یا اضافه كردن موادی به آب آبكشی اصلاح كرد .

سه نوع عمل آوری موثر را می توان تشخیص داد .

1- مكانیكی ، مثلا پاك كردن ، برس كاری ، سنباده كاری

2- مبادرت به عمل شیمیایی مثلا اسید شویی ، كه باعث افزایش مساحت سطح موثر می شود.

3- جذب فیزیكی و شیمیایی ، یعنی جذب عاملی بر روی سطح فلز كه بر تشكیل بعدی اثر دارد .

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

برچسب ها : گزارش کاراموزی در شركت خودرو سازی سایپا , کاراموزی در شركت خودرو سازی سایپا , کارورزی در شركت خودرو سازی سایپا , دانلود گزارش کارآموزی در شركت خودرو سازی سایپا , شركت خودرو سازی سایپا , شركت , خودرو سازی , سایپا